高速线生产“剥线”破局！飞镭激光：以光速精准赋能，解锁量产新效率

在新能源、汽车电子、消费电子等行业的高速生产线中，线缆剥线工序正面临“高节拍、高精度、零损伤”的三重考验。传统机械剥线易伤导体、效率滞后，化学剥线污染环境、适配性差，早已难以匹配高速线“每分钟数十米”的生产节奏和精密加工要求。飞镭激光深耕高速线场景需求，打造专属高速线激光剥线解决方案，将激光技术与高速生产逻辑深度融合，以“超高速、超精准、零损伤、全适配” 的核心优势，成为高速线量产的“效率引擎”，重新定义线缆加工的速度与精度边界。

一、技术革新：飞镭高速线激光剥线的“硬核底气”

飞镭激光针对高速线“连续化、规模化、柔性化”的生产特性，在激光光源、运动控制、智能适配等核心领域实现技术突破，构建起适配高速场景的完整技术体系，让剥线工序与高速线同频共振。

（一）高速光源+振镜，解锁“毫秒级”剥线速度

飞镭激光采用自主研发的高功率脉冲激光光源（覆盖紫外、光纤、绿光波长），能量输出响应速度达微秒级，搭配高速扫描振镜（扫描速度最高10m/s），可实现“激光触发-绝缘层汽化-残渣清理”的瞬时完成。针对高速线连续输送的线缆，支持“飞行式剥线”模式——无需停顿，线缆随生产线匀速前进（线速最高60m/min）时，激光同步完成精准剥线，单根线缆剥线耗时最短仅3毫秒，较传统机械剥线效率提升5-8倍，完美匹配高速线高节拍生产需求。

（二）智能定位+控能，实现“零损伤”精准剥离

高速线生产中，线缆偏移、规格差异易导致剥线误差。飞镭激光搭载AI视觉定位系统，定位精度达±0.01mm，可实时捕捉线缆位置、绝缘层厚度，动态补偿激光轨迹；同时采用“能量分层调控算法”，根据线缆材质（PVC、硅胶、氟塑料、PTFE）、绝缘层层数自动匹配激光能量，确保激光仅作用于绝缘层，不损伤内部导体、屏蔽层或编织网。即使是直径0.08mm的超细电子线、多层复合绝缘的高压线束，也能实现“绝缘层全剥离、导体零断丝、屏蔽层零破损”，产品合格率稳定在99%以上。

（三）模块化设计+无缝对接，适配“全场景”高速线

飞镭激光剥线设备采用一体化模块化结构，体积紧凑，可灵活嵌入皮带线、链板线、滚筒线等各类高速生产线，无需对原有生产线进行大规模改造，安装调试周期3-5天。设备支持多规格线缆兼容——从直径0.05mm的微型电子线到直径50mm的工业线缆，从单芯线、多芯排线到同轴电缆、高压线束，仅需通过软件调整参数、快速更换工装，即可实现不同产品的无缝切换，适配高速线“多品种、小批量”的柔性生产需求。

（四）智能联动+在线检测，筑牢“全流程”品质防线

飞镭激光剥线设备可与高速线PLC系统、MES系统无缝对接，实现生产参数实时同步、生产数据全程追溯。内置在线检测模块，剥线后即时完成绝缘层残留、导体损伤、剥线长度等指标检测，不合格产品自动分流报警，避免流入下一道工序；同时配备自动除尘系统，快速清理绝缘层汽化残渣，保持生产环境洁净，无需额外人工清理，进一步提升高速线整体生产效率。

二、场景深耕：全行业高速线的“剥线量产利器”

飞镭激光高速线激光剥线解决方案已深度落地新能源、汽车电子、消费电子、轨道交通等核心行业，针对不同领域高速线的加工痛点，提供定制化解决方案，成为头部企业的优选合作伙伴。

（一）新能源汽车高压线束高速线：安全与效率双保障

新能源汽车高压线束（电池包连接线、充电桩线缆）需耐受高压、高温，多采用氟塑料、硅胶多层绝缘结构，且导体为多股细铜丝，高速线日产能需求达数万根。飞镭激光采用光纤激光飞行剥线技术，线速支持30-60m/min，可实现长距离（最长10m）、环形、分段等多种剥线样式，剥线后导体完整率100%，绝缘层残留率＜0.05%，彻底解决传统机械剥线导致的铜丝断丝、绝缘层剥离不彻底等安全隐患。目前已配套宁德时代、比亚迪、小鹏汽车等企业的高压线束高速生产线，助力单条生产线日产能提升3倍以上。

（二）消费电子数据线高速线：微型化与高节拍适配

手机、电脑等消费电子的数据线（Type-C、Lightning线）、FFC/FPC排线，具有“超细、超薄、高集成”特点，高速线生产节拍达每分钟30-50根。飞镭激光采用紫外激光冷加工技术，针对直径0.08-0.5mm的微型线缆，剥线精度达±0.02mm，无热影响区，避免绝缘层融化粘连；支持“开窗剥线”“分段剥线”等精细工艺，适配数据线接口、排线焊点等特殊剥线需求。已应用于华为、小米、立讯精密等企业的高速生产线，剥线效率达800-1000根/小时，不良率控制在0.1%以下。

（三）汽车电子传感器线束高速线：精密与稳定兼顾

汽车自动驾驶传感器、车载电子设备的线束，规格杂、批量大，高速线需实现多品种快速切换生产。飞镭激光剥线设备支持“一键换型”功能，不同规格线束的参数切换仅需30秒，无需更换刀具；搭配视觉定位补偿技术，可应对线束轻微扭曲、偏移等问题，确保剥线精度稳定。适配发动机线束、内饰线束等高速生产线，单条生产线可减少2-3名操作人员，综合生产效率提升40%以上，已进入上汽、一汽、特斯拉等车企供应链。

（四）轨道交通/工业线缆高速线：大尺寸与高强度突破

轨道交通信号线缆、工业控制线缆多为大直径（10-50mm）、高强度绝缘材质，传统剥线方式效率低、切口不平整，影响后续装配。飞镭激光采用高功率光纤激光剥线技术，可实现厚达5mm的绝缘层快速剥离，剥线速度达1.5-2m/min，切口平整无毛刺，无需后续打磨；支持长距离连续剥线，适配工业线缆高速挤出生产线的连续加工需求，已应用于中国中车、中铁建等企业的生产基地，显著降低加工能耗和人工成本。

三、核心价值：为高速线生产创造“看得见的收益”

飞镭激光高速线激光剥线解决方案，不仅解决技术痛点，更能为企业带来实实在在的量产价值，实现“效率、品质、成本”的三重升级：

（一）效率倍增，突破产能瓶颈

飞行式剥线模式与高速线完全同步，剥线速度较传统技术提升5-8倍，单条高速生产线日产能可提升2-3倍。以新能源高压线束为例，传统机械剥线单根耗时约20秒，飞镭激光仅需3秒，大幅缩短生产周期，帮助企业快速响应大规模订单需求。

（二）品质升级，降低不良损耗

零损伤剥线技术让产品合格率从传统的95%提升至99.9%以上，减少因导体损伤、绝缘残留导致的返工、报废成本；同时剥线一致性高，确保后续焊接、装配工序的稳定性，提升终端产品可靠性。

（三）成本优化，提升盈利空间

• 人工成本：全自动化加工无需人工干预，一条高速生产线可减少2-4名操作人员，年节省人工成本数十万元；
• 耗材成本：激光剥线无刀具磨损，仅需定期维护光学组件，耗材成本较传统机械剥线降低60%以上；
• 能耗成本：激光加工能耗仅为传统加工方式的1/3，且无废料处理、化学试剂采购等额外开支，综合成本节省40%以上。

（四）柔性适配，增强市场竞争力

设备支持多规格、多材质线缆的快速切换，无需改造生产线，可快速适配新产品研发、订单规格变更等需求，帮助企业应对市场变化，提升抗风险能力。

四、服务保障：全生命周期护航，高速生产无忧

飞镭激光始终以“客户需求为核心”，为高速线场景提供全流程、全方位的服务支持，让合作更省心、生产更稳定：

• 定制化方案设计：专业技术团队深入生产现场，分析高速线速度、线缆规格、加工要求，量身定制剥线方案，包括设备选型、布局设计、参数调试、工装开发等；
• 安装调试与培训：资深工程师上门安装调试，确保设备与高速线无缝对接，直至达到预设生产效率；为操作人员、维护人员提供系统培训，涵盖操作流程、参数优化、故障排查等，确保快速上手；
• 售后响应与维护：及时给出故障解决方案，上门服务（特殊区域除外）；定期上门巡检、维护设备，更新软件系统，保障高速线连续稳定运行；
• 技术升级支持：随着高速线产能提升、线缆规格迭代，提供设备升级服务，确保解决方案始终适配生产需求，延长设备使用寿命。

五、未来展望：智能化升级，引领高速剥线新方向